قلع فلزیست نسبتاً نرم و چکش خوار و دارای رنگ تقریباً نقره ای رنگی می باشد. این عنصر هم در حالت فلزی و هم بصورت ترکییبات شیمیایی در صنعت کاربرد دارد، البته حالت فلزی آن صنعت بیشتر به شکل آلیاژ با فلزات دیگر و یا پوشش مواد دیگر بکار می رود.

نزدیک به 80 درصد از قلع جهان از کانسار های رسوبی به دست می آید. بسیاری از این کانسار ها بر روی سطح زمین و در مناطق خاصی از جمله اندونزی و تایلند تشکیل می شوند. در این مناطق، دور از سواحل و در قسمت های عمیق دریا، کیف دریا را به منظور به دست آوردن قلع لاروبی می کنند. 

با این که معمولاً قلع جزئی است که مقادیر کمتری از آن در تهیه آلیاژ ها استفاده می شود، به دلیل داشتن خصوصیات ویژه اش، قابلیت های منحصر به فردی را به ماتریکس های فلزی می بخشد.

ترکیبات و سنگ های معدنی 

کاسیتریت (Cassiterite) که در انگلیسی به آن سنگ قلع (Tinstone) هم گفته می شود، دارای 78.8 درصد قلع بوده، از ترکیبات اصلی حاوی قلع می باشد و بصورت طبیعی یافت می شود. دو ترکیب دیگر نیز از قلع در طبیعت وجود دارد که نسبت به مورد قبلی از اهمیت کمتری برخوردارند: استانیت که یک سولفید (ترکیب گوگرد دار) دارای مس، آهن و قلع بوده و سیلیندریت که آن هم یک سولفید دارای سرب، آهن، قلع و آنتیموان می باشد. این دو ترکیب به طور عمده در رگه های معدنی همراه با فلزات دیگری همچون نقره یافت می شوند. 

بر خلاف دیگر فلزات پایه (فلزات کم ارزش و فراوان)، کانسار های دارای صرفه اقتصادی قلع فقط در نقاط محدودی از جهان یافت می شوند. مهم ترین آن ها در شرق و جنوب شرق آسیا است که شامل مناطق حفر قلع در چین شده و این مناطق به تنهایی مسئول تولید 50 درصد از قلع تولیدی جهان می باشند. مناطق دیگر شامل میانمار، تایلند، مالزی، اندونزی، برزیل، استرالیا، نیجریه و کنگو و تولید کنندگان کوچکتر شامل پرو، آفریقای جنوب، انگلستان، و زیمبابوه می باشند. البته در ایالات متحده کانسار های قابل توجهی وجود ندارد و در کانادا نیز ذخایر مطلوب این فلز بسیار کم می باشد. 

حتی در غنی ترین حوزه های قلع، غلظت قلع بسیار پایین است. تقریباً باید 7 الی 8 تن ماده معدنی را استخراج کرد تا تازه بتوانیم از این مقدار، یک کیلوگرم کاسیتریت ( و نه قلع خالص) را بدست آوریم! 

استخراج و تغلیظ کردن 

کانسار های رسوبی که برای استخراج مناسب ترند، حفره های نسبتاً کم عمقی از مواد معدنی کریستالی دانه ریز بوده که در کف رودخانه ها یا دره های بسیار کهن تشکیل می شوند. در این مناطق قلع را به یکی از متد های رایج حفاری یعنی پمپاژ شن، لاروبی و در بعضی از مواقع معادن رو باز استخراج می نمایند.قسمت زیادی از قلع از طریق روش پمپاژ شن صورت می گیرد. در طی این فرایند، مواد سطحی زائد و بی فایده بوسیله بیل یا دستگاه حفاری مخصوص برداشته شده، و سپس با وارد کردن جت آب فشار بالا به قسمت های مورد نظر، ماسه دارای قلع در این قسمت ها خرد و از جای خود کنده می شوند. سپس پمپ مخصوصی به داخل مخلوط گلی حاصل از این فرایند رفته و آن را بالا می کشد و به درون مخازنی هدایت می کند. مخلوط گل از درون این مخازن که دارای تیغه های صافی هستند رد شده، در پشت این تیغه ها مواد گیر کرده و در پایین مخزن کاستریت باقی می ماند.

ذوب کردن 

 قبل از ذوب، مواد دارای ناخالصی زیاد را در کوره های چند اجاقه حرارت می دهند تا گوگرد آن را جدا نمایند. با توجه به مقدار و نوع ناخالصی ها، فرایند های اکسید کردن، کاهیدن و کلر زدن بر روی مواد خام انجام می گیرد.

پس از آماده سازی سنگ معدنی قلع یعنی اکسید قلع به همراه مقداری ناخالصی مانند اکسید آهن که طی آماده سازی اولیه جدا نشده بود، وارد کوره می شوند.

کوره های ذوب قلع شامل سه نوع اساسی هستند، ارتعاشی، دمشی و الکتریکی.

مرحله اصلی در طی ذوب قلع، کاهش شیمیایی اکسید قلع از طریق گرم کردن کربن است تا بدین وسیله فلز قلع و گاز کربن دی اکسید تولید شود.

هنگام ذوب در کوره ارتعاشی که رایج ترین شیوه ذوب قلع نیز می باشد، کوره تا دمای 1300 تا 1400 درجه سانتی گراد به مدت 15 ساعت گرم شده، و مکرراً آن را، بویژه در مراحل پایانی، تکان می دهند. این فرایند حوضچه ای از قلع مذاب تولید می کند که در درون آن مواد زائد به شکل تفاله شناور شده اند.

در پایان پس از اتمام فرایند ذوب، قلع که هنوز ناخالصی دارد، جاری شده و درون صفحات بزرگی ریخته شده و تفاله مواد زائد را با ریختن در تانک های آب سرد به دانه های جامدی تبدیل می کنند. صفحات قلع همچنان ناخالص برای عملیات پایش و خالص سازی به بخش های مخصوص برده می شوند، در حالی که زایعات جامد شده که ممکن است مقداری قلع در خود داشته باشند، برای انجام عملیات دیگر برگردانده می شوند.